Разработка технологических процессов
Специалисты Технологического Центра «ХАЛТЕК» разрабатывают технологию обработки деталей с нуля – начиная с изучения чертежа, заканчивая контролем готовой детали.
Вот, как мы это делаем:
1. Изучение чертежа детали
2. Создание твердотельной модели (если отсутствует изначально)
Геометрические параметры и точностные характеристики детали должны соответствовать требованиям чертежа с привязкой к основным осям и базирующим поверхностям.
Трёхмерное моделирование выполнено в программном обеспечении UNIGRAPHICS NX7.
3. Анализ детали и выбор оборудования
На данном этапе производится анализ конструкции детали, оценивается сложность формы, точностные параметры, характеристики материала. Исходя из вышеперечисленного, подобрано оборудование:
- с минимальным количеством перехватов из первого шпинделя во второй,
- с возможностью чередовать токарную и фрезерную обработку,
- с возможностью использования одновременной многоосевой обработки,
- с возможностью синхронного вращения шпинделей при обработке
- рабочая зона станка должна обеспечивать беспрепятственное перемещение заготовки и инструмента,
- технические характеристики станка должны обеспечивать необходимые режимы резания.
Предлагаемое оборудование: Многоцелевой двух-шпиндельный токарно-фрезерный обрабатывающий центр MAZAK INTEGREX 200-IV ST.
4. Расчёт формы заготовки и подбор необходимой крепёжной оснастки
Учитывая рабочее пространство станка и габариты заготовки предварительно прорабатывается конструкция зажимных кулачков, обеспечивая максимальный доступ к обрабатываемым поверхностям с минимально возможным вылетом инструмента. Трёхмерное моделирование выполнено в программном обеспечении UNIGRAPHICS NX7.
5. Визуализация процесса - «виртуальная обработка», подбор режущего и вспомогательного инструмента
Основным и ответственным этапом является расчёт и анализ виртуальной обработки. Здесь необходимо правильно подобрать траекторию инструмента с учётом минимального вылета и рабочей зоны станка. На этом этапе анализируется безопасность обработки. Отслеживается рабочий путь перемещения инструмента и проверяется вероятность возникновения зарезов детали и столкновения с рабочими органами станка и оснастки. Виртуальная обработка просчитывается на программном обеспечении VERICUT и MATRIX CAM.
Производится окончательное проектирование, изготовление или подбор крепёжной оснастки. Подбирается режущий и вспомогательный инструмент исходя из свойств обрабатываемого материала заготовки, доступа в зону обработки, метода обработки, формы, точности детали и закладываются первоначальные режимы резания.
Производятся подготовительные мероприятия по комплектации, сборке и наладке режущего и вспомогательного инструмента. Работа выполнялась на установке наладки инструмента вне станка SPERONI.
6. Обработка изделия
После проработки и контроля управляющая программа через постпроцессор преобразуется в ISO или MAZATROL коды. Годная программа передаётся на управляющую стойку станка. При отработке программы в металле производится окончательный подбор и корректировка режимов резания, оптимизация технологического процесса.
7. Контроль детали
После обработки производится проверка точности геометрических параметров на соответствие чертежу и математической модели. Проверку поверхностей возможно выполнить только на 3D контрольно-измерительной машине, контроль внутренних резьб – специальным методом измерения.